培训三 降低设备故障率

当我们在正常生产时，由于一个关键设备在关键时候出了故障，致使我们误了生产计划、影响产品质量甚至出现不合格产品。而故障原因可能就是没有对设备进行有效维护造成的，体现在维修不足、存在着操作工只管操作、修理工只管修理的传统分工形式，很大程度上影响了设备基础保养和合适的维护。这样设备的操作已经不能满足现代企业质量可持续发展的要求，需要我们探索如何降低设备故障率，来确保产品的品质稳定，提高经济效益。

制药设备随着科学技术的进步，设备已向机电一体精密化方向发展，如触摸屏、PLC、伺服电机、PID控制阀等自动化部件，设备维护人员要有相应的技术素养，才能解决设备稳定运行的各类因素。确保设备的稳定，主要是设备的基因（前期管理：选型、采购、安装）的品质以及组合精度严重左右着生产中的产品质量；然后是操作，工人不熟悉设备性能而造成的误操作、延误维护检修等问题对产品质量构成不良影响也屡见不鲜。

为了降低设备发生故障的几率，让生产设备处于高效稳定运转状态，为设备可以持续生产出高质量的产品提供保证。需要强化全员参与设备管理(TPM)，选择合适的生产线硬件、增强维修工技术水平，提高设备综合效率、节能减排，使设备性能达到最优状态。

•培训是增强维修工技术水平的有效途径。

•前期设备选择、安装、调试是稳定的基因（案例3），选择不当引起投资浪费、技术指标又达不到工艺参数标准、后继维修费用高。

生产过程中的提高设备综合效率，主要有以下的特点：

A：立足于本岗位的设备、设施提问题、查隐患、抓整改，“敢于暴露问题，力求解决问题”“整改、评价”良性循环，改善现有的设备性能；

B：坚持“始于素养，终于素养”的以人为本的管理理念。不断提高认识和技能，成为多面手员工，灵活运用设备功能；

C：操作工人、检修工必须掌握“四懂”、“三会”的要求，运用必要的改进或预防措施（CAPA）、5W、持续改进提高（PDCA)工具，解决影响产品生产、质量及降低生产成本的因素；如一些小的部位可以由操作人员自主保养，而不是一出现故障就找维修人员。当然，如果发生大的故障，应该马上找维修人员，此时操作人员可以在旁边协助，以加快维修的进程，同时也可以学到一些维修的知识。

 D：维护、检修、改善提升活动的情况进入管理系统，有历史档案记录、电子化数理统计分析，为完善提供基础数据。实行“计划检修”、避免待设备发生故障，进行检修，产品质量、产量就会受到不良的影响。

 E: 对全员参与设备维护、检修工作中取得效果进行总结、评奖，提高员工参与TPM活力。