PFMEA分析时的工序或过程识别

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背景：如果某一个产品需要经过多道工序或过程步骤加工而成，那么这些工序组合到一起才是这个产品的生产过程。而每一个工序又由多个细节动作组成，从理论上说，将过程的动作分解的越细，越有利于识别影响产品质量的变量和风险。

PFMEA表格如下图所示，源自FMEA第四版手册：

问题：那是不是将细分的动作，放到FMEA表格的“过程步骤”栏中作为分析对象，才更有利于识别功能要求和失效原因呢？

因为产品是过程的输出结果，如果产品出现问题，表示过程特性的控制有问题。如果知道了所有影响产品质量的过程特性，并合理控制，应能确保产品质量。对工序进行更详细的分析，能有利于过程变量或过程特性的识别，所以，过程步骤分解的越细，越有利于识别风险，这样理解是没有问题的，但是放的位置不同可能会影响PFMEA的分析效果。

在开发PFMEA时，过程的失效模式聚焦的是过程的结果——产品特性，获得合格的产品特性是过程工序的预期输出，也是某一工序的设计目的。也就是说某一工序或工程才具有一定的过程功能，即能加工出一定的产品特性，或者是能输出一定的产品特性。工序或过程中的某一动作只是工程/工序的一部分，属于过程特性，也是潜在失效原因，如果把过程特性或潜在失效原因当做工序或工程分析，属于本末倒置，不利于PFMEA的有效应用。过程特性属于原因，工序能输出结果，原因影响结果，所以不要把原因放在前面被当做目的进行分析。

一般来说，一个工序可能是有多个动作，但只有整个工序才能加工出一定的产品的特性，才具有一定的功能，其中的单一动作有可能不能完成产品特性，不具备过程的“功能”，理论上不具备分析的条件，如果非要将工序的某一个动作当作主体进行分析，过程的输出或过程的功能是不完整的，因为一个动作或步骤可能就是一个准备工作，不能加工出一定的产品特性，是属于影响产品特性的某一变量，所以将工序填写到PFMEA表格的“过程步骤”栏更好一点，其功能要求就是为了输出某一产品特性或将某一特性加工到一定程度（如机加某个面，需先粗削，再精削）。产品特性是工序的结果，工序由细节步骤组成，过程或工序中的细节步骤或动作，是过程的特性或变量，出现问题会导致产品偏离预期，所以根据工序中的具体的和细节的动作可以逐一识别造成失效模式的潜在失效原因，这与“过程步骤分解的越细，越有利于识别风险”是不矛盾的。也就是说工序/过程步骤/功能是预期的要求和结果，工序中的某一动作是影响结果的因素或原因，分析得越详细越好，但不是放在最前面的过程功能栏，而是放到后面的失效原因分析中比较合适。可以将“潜在失效原因栏”设置成两列，分为加工动作的描述和过程变量两部分，更有利于展示和分析过程变量，更有利于识别出需要管控的过程特性。

如下图所示，工程表示工序，一个工序可能有多个动作。

失效原因源自各个步骤、活动，所以在设计PFMEA表单的时候，可在失效原因前边插入一栏“工序的步骤、动作”，或者是工序/工程的说明，详细描述工程/工序中的具体和细节的操作，以便于潜在失效原因的识别。需要注意的是，在现场作业中，清理喷漆设备的喷头、清理工装的铁屑、擦拭压装油封的压头等步骤，本就是预防失效原因发生（保证过程特性合格）的一种手段，属于预防控制的内容，不宜作为工序的组成动作进行分析，但在控制计划中需要体现这些管控要点。

工序定义好之后，再往下详细分析，分析到组成工序的具体动作，通过对各个动作进行分析，以充分识别潜在失效原因，也就是常说的过程特性。比如将车门喷漆作为一个工序，喷漆工序由拿起喷涂装备、移动到喷涂位置、开启喷涂设备、喷涂到指定厚度、关闭喷涂装备、将喷涂装备归位等多个动作组成，对于各个动作的分析可有助于充分识别风险。

如果非要将工序的细节动作填写到PFMEA表格的“过程步骤”栏可以吗？不能说不可以，毕竟公司的FMEA自己说了算，而且也没有强制的要求说不可以，但是这样能有利于过程分析和风险分析吗？另外，工序的没有严格的定义，至于工序需包含几个动作也没有严格的标准，以下准则可以当做参考：一个工序可能就一个动作，也可能有多个动作，关键是要以过程的功能进行区分，能达到一定结果的一个或几个动作定义为一个工序，才更有利于风险分析。有共同的目的，或者是组合在一起能达到一定的目的或效果，这样才能在同一个目的或目标下进行协同。

如果一个动作能加工出一个或多个产品特性，或能加工出一定的产品特性，那么这一个动作也可以定义为工序进行分析。如果一个动作只是一个准备，或不能完成一定的结果，但把这个动作单作工序分析，不利于聚焦到过程功能或产品特性上，因为这个动作只是一个过程特性，这种情况下识别的直接的失效模式可能不是产品问题（产品特性），开发PFMEA的人员可能会过分关注于各个细节动作，而忽略工序整体的功能，并忽略工序中的相互作用。

拿“套管焊接到副车架的过程”为例，这个过程或工序包括拿车架、放车架、拿套管、放套管、夹紧套管、焊接等动作，在PFMEA分析时如果关注于上述动作进行分析，会识别出车架漏装、套管漏装等风险，并进行了对策，但是在实际的工作中，如果不放车架、就无法放套管，所以车架漏装的风险是不存在的。如果仅仅按某一动作进行分析，而没考虑动作的相互关系，没有考虑动作和工序功能的关系，把不是问题的“问题”当作了问题。

在开发PFMEA时怎样划分工序呢？哪些动作可以组成一个工序呢？可以从过程的定义对问题进行解析，过程的目的是输出预期的结果，工序的目的是为了输出产品特性，所以可以将完成某个产品特性输出的相关动作划分为一个工序。当然有时加工某个产品需要先加工到一定程度，再完成最终加工，如机加某个面，需先粗削，再精削，这时候加工到一定程度也可以算作一个工序，原因是粗削和精削需要的工艺参数、进给速度等是不同的，需要分别进行分析和设计。

如上述案例是一个动作，但这个动作的工装、工艺参数等和其他动作不同，也能加工出一定程度的产品特性，虽然不是最终的顾客所需的产品特性，但也能“独立成军”，那就把这个动作当作一个工序分析，所以PFMEA分析时的工序划分还要考虑工序的要素，比如相同的工装，一套工艺参数，是连续的动作共同加工出多个产品特性，那个这几个动作也当作一个工序（或一个分析单位）分析比较合适。比如板料的焊接，虽然是焊接三个焊道（三个产品特性），但都是由共同的设备、共同的夹具，同样的工艺参数（电流、电压、焊接速度等）下完成的，这时候三个焊道的失效模式和失效原因都是相同的，这种情况下以焊接三个焊道焊接为主体进行分析是可以的。非要分开进行分析可以吗？还是那句话，可以！只要不嫌费事就行。

特别需要注意的是，虽然三个焊道的焊接划为一个工序，但是在工程/工序描述的时候，将三个动作都要说明和定义清楚，需要对三个焊道的焊接动作分别进行分析。因为就算是相同的工装，工艺参数和焊枪，在工艺参数的设计过程中，还是要分别对每个焊道进行分析，以确保相同的工艺参数能分别满足三个焊道的焊接工艺需求，不能说有的焊道质量好，有的焊道质量不好。至于哪些焊道可以放在一个工序进行焊接比较合适，取决于焊道的特点（如材质、搭接量、焊接部位的产品结构等），在此不进行展开。

工序（范围）的合理定义可将失效模式的关注焦点聚焦到产品特性，也就是过程的输出上，将失效原因聚焦到过程特性上，这符合（输入==》过程==》输出产品）的逻辑，也便于查看产品不合格与过程特性之间的因果关系。如果工序定义的不合理，将工序中的某一动作作为对象进行分析，动作本身就是过程特性，其失效模式的影响才是产品特性的不合格，和产品特性或过程功能隔了一层关系，在这种情况下，不仅在拆分过程步骤的时候会投入大量的精力，而且会导致不同的设计人员划分的工序的层次不一致，进而导致产品特性与相关的过程特性之间的逻辑关系在PFMEA表格中排布混乱，不利于查看。

以上是在PFMEA分析时动作和工序的划分关系，这里的划分是为了有利于PFMEA分析，而车间或工序布局是另一回事。生产线的布局是侧重于效率和作业的便利性，以及兼顾检查的有效性和效率，而PFMEA更侧重于影响过程目的的风险分析，虽然有一定的联系，但侧重点还是不同。

上图是同一产品的生产，为了满足不同的节拍，有两种不同的作业顺序，所需的作业人员数量也是不同的，这才是真正的“精益生产”。不同的作业安排，作业员的作业顺序也是不一样的。

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